НовостиОставайтесь в курсе событий

Новости металлургии

Загорский трубный завод вышел на производственную мощность

Загорский трубный завод в третьем квартале текущего года достиг проектной мощности и выпустил по итогам трех месяцев 138 000 тонн труб большого диаметра. В июле компанией было отгружено 45 000 тонн, в августе – 37 000. В сентябре был достигнут рекордный показатель отгрузки – 56 000 тонн.

Ключевую роль в отгрузках ТБД сыграли объемы, произведенные для компаний, входящих в ПАО «Газпром». Так, всего для газовой компании было поставлено 130 000 тонн продукции. Из них 37 000 тонн - в рамках поставок для строительства Северо-Европейского газопровода – сухопутной части газопровода Nord Stream 2.

Управляющий директор Загорского трубного завода Андрей Лясковский: «Третий квартал стал для компании знаковым периодом. Сегодня мы можем говорить о Загорском трубном заводе как о предприятии, загруженном на 100% и при этом уже вышедшем на производственные мощности. Наша концепция развития, «Металлургия 2.0» оказалась востребованной в отрасли, о чем свидетельствует степень загруженности предприятия».

По итогам 2018 г. компания планирует отгрузить объем продукции, сопоставимый с цифрой 500 000 тонн ТБД.

Коксохимическое производство ЕВРАЗ ЗСМК отметило 55 летний юбилей

Крупнейшее коксохимическое предприятие России – коксохимическое производство ЕВРАЗ ЗСМК – отметило 55 летний юбилей. В честь этого события на комбинате установили скульптуру коксохимика. Статую отлили в литейном цехе комбината, вес ее порядка 10 тонн, высота вместе с барельефом – 6 метров.

Ежегодно коксохимпроизводство ЕВРАЗ ЗСМК производит более 3,5 млн тонн кокса, обеспечивая металлургическим сырьем доменное производство комбината. Также выпускает востребованную рынком химическую продукцию, получаемую в процессе коксования угольной шихты и очистки коксового газа, – каменноугольную смолу, каменноугольный пек, бензол, сульфат аммония, толуол, нафталин.

Коксохимпроизводство ЕВРАЗ ЗСМК постоянно модернизируется. Здесь внедрена передовая технология керамической наплавки при ремонтах коксовых батарей. Освоена отгрузка каменноугольной смолы в новый вид подвижного состава – танк-контейнер, в соответствии с требованиями РЖД по транспортировке каменноугольных масел.

Внедряются и современные природоохранные технологии. Цех химулавливания и производства коксохимической продукции оснащен гидравлическими дыхательными клапанами, которые улавливают порядка 90% вредных компонентов от данных источников. Аспирационные системы углеподготовительного и углеобогатительного цехов переведены на осветленную воду, что позволяет снижать выбросы сточных вод. В настоящее время разработан проект по внедрению технологии конечного охлаждения коксового газа в закрытой теплообменной аппаратуре. Это позволит сократить выбросы специфических загрязняющих веществ коксохимпроизводства в атмосферу еще на 80%. Завершение проекта запланировано на 2022 г.

Коксохимическое производство, основанное 1 октября 1963г., стало первым из введенных в действие производств Западно-Сибирского металлургического комбината. Именно здесь была получена первая в истории предприятия товарная продукция — кокс. Сегодня в состав коксохимического производства ЕВРАЗ ЗСМК входят углеподготовительный, углеобогатительный и коксовый цеха, цех химического улавливания и производства коксохимической продукции, отдел испытаний, анализа и технического контроля продукции, специализированные участки по ремонту механического и энергетического оборудования.
За 55 лет работы коксохимики ЕВРАЗа выдали почти 200 млн тонн кокса и более 260 млн тонн угольного концентрата.

В России начнут выпускать 33-метровые бесшовные трубы из уникальной стали

Центральным научно-исследовательским институтом чёрной металлургии им. И. П. Бардина разработана уникальная коррозионностойкая высокопрочная аустенитная марка стали, а также технология промышленного производства из неё 33-метровых сверхдлинномерных бесшовных высокопрочных труб, сообщает пресс-служба министерства промышленности и торговли РФ.

На сегодняшний день данная технология не имеет аналогов в мировой и отечественной практике. В процессе разработки нового материала и отработки технологии специалисты решили сложнейшую технологическую задачу. Они смогли добиться одинаково стабильных химических и физико-механических свойств сплава по всей длине изделия. Инновационная высокопрочная аустенитная сталь может применяться как в пароводяной среде и перегретом паре, так и в жидкометаллическом теплоносителе. Новый материал обладает впечатляющими характеристиками длительной прочности и пластичности. В ходе испытаний при температуре 550 С были продемонстрированы более высокие показатели длительной прочности, чем у других подобных сплавов.

В разработке новой технологии приняли участие специалисты ФГУП ЦНИИчермет им. И.П.Бардина, НИКИЭТ им. Н. А. Доллежаля, а также предприятия металлургической отрасли: Волжский и Синарский трубный заводы, Электросталь и Русполимет.

ГК МетПром сообщает о кадровых назначениях

Группа Компаний «МетПром» сообщает о назначении Андрея Дейнеко на должность Президента с 1 октября 2018 г.

Основные задачи Андрея Дейнеко - разработка и реализация мер, направленных на дальнейшее развитие бизнеса группы и повышение его эффективности, совершенствование системы управления и оптимизацию бизнес процессов, укрепление позиций группы на существующих рынках и освоение новых направлений.

«Андрей Дейнеко, профессиональный металлург, имеющий более чем 40-летний стаж работы в различных научных, производственных организациях металлургической отрасли и государственных структурах, будет работать в нашей команде. Уверены, что его знания и компетенция позволят нам еще более интенсивно двигаться вперед в реализации наших стратегических планов и достижении поставленных целей», - сказал Председатель Совета директоров ГК «МетПром» Станислав Лазуткин

На ММК установлен рекорд стойкости футеровки сталеплавильного агрегата

В электросталеплавильном цехе Магнитогорского металлургического комбината достигнут рекордный показатель стойкости огнеупорной футеровки главного свода двухванного сталеплавильного агрегата (ДСПА).

Периклазоуглеродистые огнеупоры в футеровке ДСПА № 32 простояли три полных месяца и выдержали 1265 плавок. Прежний высший показатель стойкости футеровки на данном агрегате составлял 1259 плавок и был достигнут в 2005 году. Увеличение числа плавок на одной футеровке позволяет нарастить выпуск продукции, снижает эксплуатационные затраты предприятия и повышает эффективность производства за счет экономии огнеупоров и уменьшения издержек на проведение ремонтных работ.

Достижение рекорда стало возможным благодаря слаженным действиям и вовлеченности персонала участка ДСПА, а также всех других заинтересованных служб компании. Сталевары Магнитки постоянно совершенствуют технологию выплавки стали и обеспечивают необходимый уход за футеровкой. Для увеличения стойкости огнеупоров необходимо обеспечить оптимальное время нахождения жидкого металла в агрегате, избежать перепадов температур, проводить необходимые профилактические мероприятия. Большую роль играет и качество огнеупоров, обеспечить которое призваны службы снабжения. Также влияют на стойкость такие факторы, как качество проведения самой футеровки, осуществляемой специалистами цеха ремонта металлургических печей ООО «ОСК», и торкретирование главного свода – нанесение на рабочую огнеупорную футеровку специальной торкрет-массы из огнеупорного порошка, повышающей прочность.

Вовлеченности технологического персонала цеха в увеличение стойкости футеровки способствует выстроенная система мотивации и материального стимулирования: за каждую дополнительную плавку сверх предусмотренных регламентом начисляются определенные денежные средства, распределяемые потом среди работников участка.

В настоящее время на ДСПА № 32 завершается подготовка к запуску агрегата после проведения перефутеровки и планового холодного ремонта. Агрегат способен производить до восьми плавок за смену. В 2017 году на нем было выплавлено более 1 млн тонн стали.

ОМК вступает в новый инвестиционный цикл

Сегодня в г.Лимассол проходит конференция «Развитие региональной металлоторговли АО ОМК», в рамках которой Объединенная металлургическая компания собрала металлоторговые компании, ориентированные на поставки трубной продукции и являющиеся клиентами ОМК.

В ходе мероприятия представители АО ОМК рассказали о том, что в настоящее время осуществляется для улучшения качества продукции и совершенствования взаимодействия с потребителями, а также поделились оценками текущей ситуации на рынке стальных труб. Руководители металлоторговых фирм представили свои мнения относительно взаимодействия с ОМК и рассказали о тенденциях на региональных рынках РФ.

Открыли конференцию Николай Зайцев, советник Директора по стратегии АО ОМК, Константин Волков, директор по продажам ДНГПТ АО ВМЗ и Олег Снеговской, директор по продажам дивизиона труб большого диаметра АО ВМЗ.

Было отмечено, что Объединенная металлургическая компания вступила в новый инвестиционный цикл, который предполагает как строительство новых производственных мощностей, так и модернизацию существующих.

Так, на ВМЗ был запущен в эксплуатацию новый Финишный центр проектной мощностью – до 150 тыс. т в год. Перерабатываемая продукция: трубы диаметром 140-426 мм с толщиной стенки 6,2-12,7 мм, группой прочности API 5CT до P110. Осуществляется нанесение резьбовых соединений SEMI PREMIUM, PREMIUM, Батресс, ОТТМ, ОТТГ.

В первом полугодии 2019 г. на ВМЗ будет введен в эксплуатацию ТЭСЦ-1, где будут производится обсадные и насосно-компрессорные коррозионностойкие трубы для нефтегазового комплекса и трубы из низколегированных и углеродистых марок стали с толщиной стенки до 10 мм для региональных рынков. В том числе обсадные трубы диаметром 114-178 мм, с толщиной стенки 5,69-12,65 мм, группой прочности до Q125/Q135, а также насосно-компрессорные трубы диаметром 60-114 мм с толщиной стенки 4,83-6,88 мм, группой прочности до P110/Q135. Мощность нового производства - 135 тыс.т труб в год.

Также на заводе идет строительство нового цеха по производству муфт для обсадных и насосно-компрессорных труб.

Для улучшения качества отгружаемой продукции на ВМЗ сегодня осуществляется организация участка по нанесению внутреннего антикоррозионного покрытия на трубы диаметром 114-530 мм. Пуск в эксплуатацию – декабрь 2018 г.

Кроме того в ближайшее время на предприятии будут запущены две площадки (открытая и крытая) для складирования трубной продукции, участок мелкооптовой и розничной отгрузки стальных труб, реализуется проект по сокращению времени отгрузки продукции автомобильным транспортом, реализуется ряд инициатив, направленных на улучшение условий хранения труб, что гарантирует их сохранность в течение этого времени. Идет процесс выбора поставщика оборудования для нанесения маркировки на трубную продукцию, производимую на предприятиях ОМК.

Следуя современным тенденциям, в компании летом 2018 г. был запущен интернет-магазин по реализации трубной продукции Альметьевского трубного завода и рессорной продукции Чусовского металлургического завода. До конца 2019 г. планируется запуск представления на этой площадке продукции Выксунского металлургического завода. Полнофункциональная торговая онлайн-система ОМК призвана расширить возможностей клиентов при приобретении продукции напрямую от производителя и рассчитана на малый и средний бизнес

Знаменательным будет период 2022-23 гг., когда в ОМК будем построен и введен в эксплуатацию стан по производству бесшовных труб диаметром до 273 мм. Это позволит значительно расширить сортамент выпускаемой продукции и практически полностью закрыть линейку по бесшовным трубам.

Что касается текущей ситуации на региональных рынках труб, то было отмечено, что в 2018 г. наблюдается сокращение их емкости. Предполагается, что в 2018 г. емкость рынков труб профильных, ВГП, НГП и ОН, поставляемых на трейдеров, достигнет уровня 5 749 тыс.т. В 2017 г. эта цифра составила 5 872 тыс.т.

Тренд роста емкости, наблюдающийся с 2015 г., в текущем году не продолжился по причине сокращения потребления водогазопроводных труб, связанного с приоритетным строительством объектов рамках Чемпионата мира по футболу, а также ограничениями по логистике в городах-организаторах ЧМ-2018. Хотя спрос на профильные трубы и трубы НГП и ОН устойчиво рос.

Основные отрасли-потребители профильных труб и труб ВГП – жилищное и капитальное строительство, а также производство металлоконструкций – в этом году демонстрируют разные тренды. Динамика ввода жилья к аналогичному периоду прошлого года, по данным Росстата, составляет 1,9%. Завершены приоритетные стройки в промышленном и инфраструктурном строительстве.

С учетом влияния этих факторов прогнозируется незначительное снижение показателей рыночного спроса данном сегменте с учетом сохранения достигнутых рыночных долей.

При этом нет тенденции к снижению спроса на НГП трубы, что обусловлено ростом цен на нефть и увеличением объемов бурения.

Загорский трубный завод успешно завершил первую поставку ТБД для АО "КОНЦЕРН ТИТАН-2"

Загорский трубный завод в сентябре успешно завершил первую отгрузку труб в пенополиуретановой изоляции в рамках поставок для развития сетей теплоснабжения Ленинградской области. Объем первой поставки составил почти 5 000 м труб диаметром 1220 мм и толщиной стенки стали 12 мм, класс прочности К-52. Трубы поставлены с ППУ-изоляцией по ГОСТу 30732-2006. И изготовление труб, и нанесение изоляции произведено на собственных мощностях Загорского трубного завода.

Клиентом ЗТЗ в рамках проводимого в 2017 г. тендера являлось АО «КОНЦЕРН ТИТАН-2». Труба в ППУ-изоляции будет использована для строительства теплотрассы в г. Сосновый Бор Ленинградской области. Теплотрасса будет пролегать в городе с началом ветки от Ленинградской АЭС.

Коммерческий директор Загорского трубного завода Дмитрий Симанков: «Данная поставка, ее успешное завершение, имеет для Загорского трубного завода немаловажное значение. Во-первых, это первая поставка наших собственных труб с изоляцией, нанесенной на собственных мощностях. Мы продемонстрировали комплексный подход к задаче. Что немаловажно – отработали его на подобном крупном объеме, устранили внутренние сложности и благодаря этому смогли завершить поставку. Во-вторых, сам объем труб в ППУ-изоляции несравним с поставками прошлых лет для предприятий энергетического комплекса России. Подобными объемами мы ранее не оперировали».

На сегодняшний день Загорский трубный завод является одним из немногих предприятий России, готовых поставлять предприятиям энергетической отрасли собственные трубы большого диаметра с ППУ-изоляцией, нанесенной в рамках собственной производственной площадки.

ЭСПЦ №3 Уралкуза отмечает 60-летие

Электросталеплавильный цех №3 завода «Уральская кузница» (Уралкуз, входит в Мечел) отметил свой 60-летний юбилей. Уникальные стали и сплавы этого производства применяются в авиакосмической, военной, атомной, химической промышленности и гражданских отраслях. Цех расположен на промышленной площадке ЧМК.

Электросталеплавильный цех №3 стоит у истоков создания «специальной металлургии» в России. Исторически это направление было призвано обеспечить развитие новых высокотехнологичных отраслей: ракетостроения, атомной промышленности, подводного флота, космической техники, мощных энергетических, химических и машиностроительных комплексов. Для этих целей требовались материалы, по своим эксплуатационным характеристикам во много раз превосходящие производимые черной металлургией ранее. Более прочные, жаростойкие, пластичные и надежные. Разработка таких сталей, с собственным знаком качества «Челябинская Сталь» началась именно на ЭСПЦ-3.

Спустя 60 лет третий электросталеплавильный остается на передовой. Благодаря современному оборудованию и инновационным технологиям цеху под силу производство практически любых марок сталей и сплавов. Все они изготавливаются с гарантией высокого качества и соответствуют требованиям отечественных и зарубежных стандартов.

«Мы продолжаем бережно хранить секреты наших предшественников, но и не отстаем от течения времени. Цех продолжает наращивать технологический потенциал, выполняет заказы атомной промышленности, военно-промышленного комплекса, космонавтики, судостроения. Освоенный сортамент включает сотни уникальных и востребованных на рынке марок стали. Но главный потенциал нашего предприятия – это люди, высочайшие профессионалы своего дела, благодаря труду которых нам удается реализовывать задуманное», – отмечает Управляющий директор Уралкуза Виктор Маценко.

Ижсталь: капремонт сталеплавильного комплекса

На заводе «Ижсталь» (входит в Группу «Мечел») завершился капитальный ремонт сталеплавильного комплекса для выплавки и непрерывной разливки широкого спектра марок стали: от конструкционных до высоколегированных и нержавеющих.

Комплекс состоит из мощной дуговой сталеплавильной печи (ДСП-40), сортовой машины непрерывного литья заготовок, агрегата «ковш-печь» и установки вакуумирования стали. Он оснащен современными системами подачи сыпучих материалов, водоподготовки и газоочистки, которая улавливает и очищает выбросы до остаточного пылесодержания, соответствующего европейским нормам. Производительность комплекса – 300 тыс. тонн литой заготовки в год. Сегодня на нем разливается около 300 марок стали, 37 из которых – нержавеющие.

В ходе ремонта восстановлены элементы металлоконструкций, заменены изношенные детали и механизмы, огнеупорные материалы облицовки внутренних поверхностей печей, выполнена настройка оптимальных параметров энерго- и гидравлической систем, комплекс профилактических работ. Особое внимание уделено системе газоочистки: обновлены газоходы и камера осаждения, заменены фильтры, отремонтированы вентиляторы дымососа. Это позволит газоочистке работать с максимальной эффективностью.

«Комплекс ДСП-40 производит более 80% выплавляемой заводом стали, которая идет не только на обеспечение заготовкой наших прокатных станов, но и поставляется в рамках внутригрупповой кооперации АО «Белорецкий металлургический комбинат» и ПАО «Уральская кузница». Так же на комплексе ведется планомерная работа по расширению марок стали, разливаемой непрерывным способом, что является одним из элементов стратегии завода по повышению эффективности производства», – прокомментировал управляющий директор ПАО «Ижсталь» Сергей Козеннов.

До конца года на Выксунском МЗ запустят участок внутреннего покрытия труб

В трубоэлектросварочном цехе №3 Выксунского металлургического завода (входит в ОМК) появится участок нанесения внутреннего покрытия труб. Запуск нового производства запланирован на конец года, сообщается в материалах корпоративного издания предприятия.

На новом участке будет работать линия Selmers (Голландия). В настоящее время завершён монтаж технологического и транспортного оборудования, идут пусконаладочные работы. В октябре начнётся горячее опробование работы линии. В отличие от цеха антикоррозионного покрытия труб ДТБД, где используется жидкостное внутреннее покрытие, на новом участке станет применяться порошковое.

Участок будет работать в пролёте, пристроенном к зданию ТЭСЦ-3. Линия по нанесению внутреннего покрытия рассчитана на линейные (без резьбы) нефтегазопроводные трубы диаметром от 114 до 530 мм. Общий объём производства может достигать 60 тысяч тонн труб в год – в зависимости от структуры заказов и сортамента. Здесь также можно будет наносить покрытие на продукцию первого и пятого цехов дивизиона нефтегазопроводных труб, а также цеха №4, который изготавливает трубы диаметром 530 мм.

Северсталь завершает инвестпроект по замене энергооборудования

Северсталь приступила к пуско-наладочным работам в рамках инвестиционого проекта по замене компрессоров для Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК) общей стоимостью около 1 млрд руб.

Ввод в эксплуатацию компрессорных установок состоится до конца сентября 2018 г. Физическая стадия реализация проекта началась в октябре прошлого года.

Поставщиком компрессорных установок выступила HANWHA TECHWIN (Южная Корея). Всего в рамках проекта заменено три основных компрессора, введенных в эксплуатацию в 1960 гг.. Взамен устаревшего оборудования производитель поставил и выполнил шеф-монтаж компрессорных установок типа Samsung Air Compressor SE-110A, производительностью 2000м3/мин с давлением 6 кгс/см2каждая.

«С учетом того, что компрессоры являются одним из основных потребителей электроэнергии на ЧерМК, энергосберегающая составляющая проекта являлась для нас приоритетной. В целом за счет использования современного энергоэффективного оборудования расход электроэнергии на сжатие воздуха до нужных величин тремя компрессорами сократится на 24%. Предполагаемый экономический эффект при этом составит 294 млн руб. в год. Реализация инвестпрограммы в области энергообеспечения комбината следует стратегии компании - лидерству в затратах», - прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» Вадим Германов.

К настоящему моменту поставщик основного оборудования выполнил монтаж компрессоров, проверку и настройку электрических сигналов и автоматических клапанов, настройку ПИД-регулятора, регулятора производительности и антипомпажной защиты, проверку автоматической загрузки/разгрузки и скорости реакций. В рамках инвестиционного мероприятия также выполнена модернизация систем охлаждения и электроснабжения компрессоров. В настоящий момент идет обкатка оборудования.

Если вы нашли ошибку в тексте, вы можете уведомить об этом администрацию сайта, выделив текст с ошибкой и нажав сочетание кнопок Ctrl+Enter